在全球制造業智能化浪潮中，艾利特機器人在3C電子領域場景應用豐富，涉及裝配、上下料、檢測等全工藝應用場景，覆蓋精密電子產品的倉儲、生產、檢測、物流全過程。

憑借全場景機器人解決方案，艾利特深度融入中國臺灣省電子制造產業鏈，成功助力多家知名3C電子企業實現全流程自動化，顯著提升生產效率和產品一致性，助力構建新一代智慧工廠。

01

轉型痛點

機器人破局之道

中國臺灣省作為3C電子產業鏈的重要基地，以半導體、消費電子、精密組件聞名。然而，行業當前面臨多重壓力，正面臨轉型升級的關鍵窗口期。

• 人力困境：臺灣省電子制造業人力缺口達23%，關鍵崗位薪資年增8%-12%，且自動化水平發展相對落后，勞動力短缺和薪資上漲壓縮企業利潤空間，企業轉型需求迫切。

• 柔性生產需求：80%企業面臨產品生命周期縮短至6-8個月，換線頻率提升300%，產品多樣化需求增加，傳統自動化設備難以適應多品種、小批量的快速換產需求。

• 工藝復雜度：不斷迭代的產品對生產工藝的通用性、精度要求和可靠性都提出了越來越嚴苛的要求，許多非標產品和復雜工藝流程連人工都難以企及，因此制造方式必須具備更高的靈活性和自動化程度。

• 人工效率低：內存條作為電子設備的核心組件，其生產過程中的外觀檢測、功能測試及分揀擺放環節對精準度和穩定性要求極高。傳統人工操作效率低下，且易因疲勞導致誤檢或損壞，難以滿足大規模生產需求。

• 國際競爭加?。河唵涡枨蟛▌?，需通過智能化升級維持技術領先性和供應鏈地位。因此實現高精度、高柔性的自動化生產，成企業亟待解決的難題。

02

標桿案例

助力上市大廠智能升級

CNC上下料 “1對2”輕松應對

客戶痛點：

■ 客戶對部署產品空間占用要求嚴苛

■ 小批量/多品種換線換產快

■ 工廠自動化團隊較弱，希望簡化編程

■ 希望能實現內存條的自動上料、定位、檢測、分類及碼放

艾利特解決方案：

■ 高精度柔性抓取：艾利特CS66協作機器人重復定位精度±0.02mm，在抓取、插入工件過程中，可自適應調整機器人位姿控制，大大降低對弓箭位置一致性的要求。配合自適應夾爪，可穩定抓取不同規格的內存條，避免表面損傷，確保產品良率。

■ 智能視覺檢測：機器人可一次性取一排工件放置于CNC，“1對2”靈活穿梭于2臺CNC取放料，進行24小時進行高精度取放作業，保障生產連續性、質量一致性，大幅提升工件搬運效率與質量。

方案成效

■ 良品率↑18% （機器人杜絕手汗污染）

■ 產能翻倍 （7×24小時「鋼鐵肝」工作制）

■ 人力成本↓40% （員工轉崗至高價值工序）

自動檢測 效率翻倍，成本減半！

客戶痛點：

■ 內存條料盤狹窄：抓取難，使用人工抓取進行內存條檢測，效率低、易損壞。

■ 一致性難題：人工疲勞易導致檢測標準波動。

■ 檢測項目多：包括外觀缺陷、尺寸公差、標簽位置、元件焊接質量等。

■ 生產效率壓力：人工檢測速度難以匹配自動化生產線節奏。

艾利特解決方案：

■ CS612協作機器人：負載能力達12kg，最大工作半徑1304mm，滿足CNC機床上下料需求。

■ 一機雙用：單臺協作機器人通過雙工位交替作業，可精準服務兩臺機床，投資回報率提升50%。

■ 全流程自動檢測：機器人在來料托盤拆垛將內存條放入檢測機，檢測完成后放到成品托盤碼垛，完成一層取料后，將塑料托盤放置于緩存區。

■ 人機交互：通過IO信號與機床PLC實時通訊，自動判斷加工狀態并適應來料位置偏差，同時防碰撞檢測確保人機混線安全。

方案成效

■ 效率提升：檢測速度可達每小時380片，日產能提升至9000-10000片，大幅降低漏檢率。

■ 多層托盤檢測：可實現多層托盤內存的自動檢測，零損傷、高穩定、高效率。

■ 投資回報率高：回報周期6-12個月，無需安全圍欄，可與人工無縫配合。

■ 智能協同：具備碰撞檢測與安全協作功能，可與人協同作業，提高安全性。

03

智造新紀元

賦能3C智能化升級

艾利特機器人憑借在3C電子、半導體等領域的深厚積累，持續推動智能制造創新，目前正通過"技術-場景-生態"三維賦能，助力中國臺灣省3C電子產業實現生產效率突破"30-50-80"進階（30%初始提升→50%系統優化→80%智能躍遷）。

艾利特將繼續以協作創新為本，通過機器人技術研發，為3C電子行業提供“自動化+智能化”雙引擎，加速產業升級進程，為全球客戶提供更高效、更可靠的自動化解決方案，共同塑造更具韌性與創新力的3C電子行業。